Rahco Rubber comemora 50 anos e continua crescendo

DES PLAINES, Illinois — A Rahco Rubber Inc. começou com menos de cinco funcionários e sete impressoras em 5.000 pés quadrados de espaço – uma ramificação do que costumava ser o maior produtor mundial de agulhas fonográficas.

Agora, o fabricante de peças, componentes e vedações de borracha moldada com certificação ISO 2015 está comemorando seu 50º ano de atividade ao lado de quase 100 membros da equipe em seus atuais 65.000 pés quadrados. instalação.

Com sede em Des Plaines, o fabricante familiar agora abriga mais de 60 prensas de injeção, compressão, transferência e vácuo, bem como escritórios, laboratórios, expedição e recebimento, tudo sob o mesmo teto.

E aos 50 anos, algumas atualizações foram necessárias.

Dennis Askew, gerente de desenvolvimento de negócios da Rahco, disse que a empresa passou por várias reformas no ano passado, "algumas sexy, outras não", incluindo a substituição do telhado da instalação por cerca de US$ 250 mil e a mudança para iluminação LED no chão de fábrica. .

Atualizações mais interessantes, no entanto, incluem um investimento em novos equipamentos destinados a economizar tempo e recursos da empresa – além de atender às necessidades dos clientes.

E estando no mercado há tanto tempo, a Rahco desenvolveu parcerias duradouras, disse Askew.

Do ponto de vista do cliente, isso se traduz em equipamentos especializados e dedicados. E tudo o que a empresa faz para seus clientes é personalizado, até a formulação de cada produto.

“Não temos um O-ring pronto para uso que vendemos”, disse Askew. "Tudo o que fazemos é personalizado, cada formulação é personalizada."

A Rahco fabrica sua borracha internamente “onde faz sentido”, mas também a adquire de outros fornecedores com certificação ISO, “portanto, qualidade entra, qualidade sai”, disse ele.

Dentro da instalação há um departamento de moagem onde ocorre a composição da borracha. De lá, a borracha vai para um laboratório para confirmar que “é o que deveria ser” e depois vai para o chão de fábrica para moldagem, disse Sean Cunningham, gerente de engenharia da Rahco.

Através deste processo, a Rahco garante que seus clientes obtenham a combinação certa para seus produtos antes mesmo de os materiais chegarem ao chão de fábrica.

Askew observou que uma das coisas que torna a Rahco única neste setor é a sua capacidade de misturar cores.

“Normalmente com borracha, é qualquer tipo de preto que você quiser”, disse ele. "Aqui você verá verdes, vermelhos, azuis - até misturamos branco aqui internamente."

No departamento de moldagem por injeção, Askew destacou duas novas prensas adquiridas especificamente para um único cliente que buscava terceirizar moldagens para otimizar o espaço físico.

“Eles vieram até nós”, disse Askew, que não quis revelar o nome do cliente. “Investimos nas duas prensas e agora estamos fazendo toda a moldagem.”

As duas máquinas, que custam cerca de US$ 500 mil cada, têm, cada uma, de alguns meses a um ano de uso.

“Fazemos isso como uma extensão da empresa e moldamos especificamente para eles”, disse Askew.

Cunningham disse que apenas no departamento de moldagem por injeção, a empresa possui prensas com idades que variam de menos de um ano a mais de 20 anos – todas mantidas em forma com manutenção preventiva interna e contratada.

Para alguns, isso pode soar como uma operação de baixo volume e alto mix, mas Cunningham disse que a empresa também tem seu quinhão de alto volume e alto mix.

“Nós realmente não nos enquadramos em nenhuma dessas categorias, é uma espécie de combinação de ambas”, disse ele.

E com alguns desses produtos personalizados produzidos aos milhões na Rahco, a empresa precisa do equipamento certo, e em quantidade suficiente, para atender às demandas dos clientes.

“Muitos dos novos equipamentos em que estamos investindo irão automatizar o que temos feito manualmente”, disse Steve Anton, presidente da Rahco Rubber.

Ele disse que a empresa trouxe novos equipamentos no ano passado que permitiram à Rahco redirecionar dois a três funcionários para outras áreas da fábrica.

O que costumava exigir 100% de envolvimento durante todo o dia, disse ele, agora é feito com um único atendente.